課題解決事例
ノズルの耐久性アップにより交換頻度を大幅に削減した事例
概要
高温の熱風中に粉体を投入し、ノズルから高温、高速で噴射する溶射装置の一部をセラミックに置き換えることによって課題を解決できた事例をご紹介いたします。
装置外周部を流れる冷却水により、装置内外に800℃の温度差が発生することから、耐熱衝撃性に優れた部品が必要でした。
また、ノズルは高温の粉体が高速かつ大量に通過するため、摩耗に強い材料も望まれていました。
装置外周部を流れる冷却水により、装置内外に800℃の温度差が発生することから、耐熱衝撃性に優れた部品が必要でした。
また、ノズルは高温の粉体が高速かつ大量に通過するため、摩耗に強い材料も望まれていました。
課 題
ノズル内壁部が摩耗、5時間で部品交換
これまでは、耐熱衝撃性の観点から、金属製(SKD材)のノズルが使用されていました。
高温高速の粉体が内部を通過するため、摩耗が早く、わずか5時間で交換が必要でした。
また、装置の温度が下がってから交換する為、稼働率が低く、生産性の向上が課題でした。
■条件
・温度差800℃に耐える
・耐摩耗特性が高い
・摩耗時には交換が容易にできる
対 策
耐摩耗性と耐熱衝撃性を両立！ファインセラミック材料を採用
今回、従来の金属から、ファインセラミックスである窒化ケイ素(SN)へ、ノズルの材料を変更することで、内壁の摩耗が大幅に少なくなりました。
結 果
ノズルをファインセラミックスにすることで耐摩耗特性を大幅向上
金属ノズルでは、摩耗により、5時間に1回の交換が必要でしたが、「耐熱衝撃性」「耐摩耗性」に優れた京セラの窒化ケイ素(SN)製ノズルは、80時間の連続使用を実現しました。
交換頻度が低減し、生産性が大幅に向上するとともに、噴射口の変形が抑えられ、品質向上にもつながりました。
*数値は実際に購入されたお客様の使用結果に基づいています。
*理解のしやすさを優先しているため、図・アニメーションでは一部実際とは異なる表現をしております。
*使用条件により、特性が異なる場合があります。
*理解のしやすさを優先しているため、図・アニメーションでは一部実際とは異なる表現をしております。
*使用条件により、特性が異なる場合があります。